熱浸鍍鋅法是目前鋼鐵行業主要的的防腐工藝，其制品具有使用壽命長、鍍層均勻、附著力強、免維護等優點，并且其對制品形狀與尺寸的適應性上，同樣具有無可比擬的優勢。在熱浸鍍鋅生產中也可以較好的控制鋅層的厚度、韌性及表面狀態。故而，熱浸鍍鋅工藝獲得了持續的發展在，世界范圍內被廣泛使用。

熱鍍鋅工藝的主要步驟為：脫脂→酸洗→浸助鍍劑→熱鍍鋅→鈍化→干燥檢驗

脫脂和酸洗都是對工件進行表面處理，將工件表面的油脂及氧化鐵等雜質去除，使工件表面潔凈，保證后續鍍鋅穩定。脫脂及酸洗處理不好會造成鍍層附著力不好，鍍不上鋅或鋅層脫落。

熱鍍鋅及鈍化則主要是對制品上鋅并對鍍鋅層進行鈍化處理，使工件表面具有良好的抗大氣腐蝕性能。

助鍍劑則主要是指氯化銨及氯化鋅，其主要作用是使工件預先活化，以增強鍍層與基體結合。鍍鋅層厚度及是否牢靠，除了鍍鋅工序的時間及溫度等關鍵控制指標外，助鍍劑的選擇與配比是非常關鍵的一環。

熊捷、黃斌兩位學者對熱鍍鋅層的厚度與氯化銨等助鍍液配比、組成及作用時間做了詳細的研究。其結果分享如下：

固定助鍍液的溫 度為65℃、鍍鋅溫度為 440 ℃、鍍鋅時間為1 min、合金 Al 的含量為 0. 2% 的條件下，助鍍液組分優化，正交優化試驗結果見表 1。

由表 1 可以得出以下結論:

(1) 由表1可以看到氯化鋅濃度為150g/L，氯化銨濃度150g/L時鍍鋅層厚度最小為38.5 μm。

(2) 比較氯化鋅和氯化銨濃度的k值，可以發現氯化鋅濃度的k4最小，氯化銨濃度的k4最小，故在相同鍍鋅條件下，氯化鋅濃度為150g/L，氯化銨濃度為150g/L 時鋅層厚度最小。

(3) 比較氯化鋅濃度和氯化銨濃度的R值，發現R(氯化鋅)略大于R(氯化銨)，說明氯化鋅濃度和氯化銨濃度對鋅層厚度的影響作用相差不大。

(4)在實際鍍鋅過程中發現，當氯化鋅濃度遠大于氯化銨濃度時，鍍件不易干燥且鋅灰含量 會增加，當氯化銨濃度遠大于氯化鋅濃度時會產 生大量煙霧，鋅灰含量同樣會增加。氯化鋅濃度為150g /L，氯化銨濃度為 150g /L 時鍍件易干燥，鍍鋅時極少煙霧、煙灰生成，且鍍鋅層厚度最小為38. 5 μm，故最優助鍍液成分為氯化鋅150g /L，氯化銨150g /L。

實驗工件在助鍍液成分氯化鋅150g /L，氯化銨150g /L，溫度為65℃，鋅液溫度為440 ℃，鍍鋅時間為150s，合金Al的含量為0.2% (質量濃度)條件下鍍鋅后，經過硫酸銅及落錘測試鍍鋅試樣未發生漏鐵且鍍鋅層不凸起、不剝落，鋅層厚度也滿足《輸電線路鐵 塔制造技術條件》GB /T2694 － 2018 的要求。

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